12月5日，记者从中国兵器工业集团内蒙古第一机械集团有限公司获悉，集团技术研发团队以“降磨损、控温度、提效率、保质量”为目标，成功破解装甲钢的高效加工关键技术难题，实现了高性能装甲钢的规模化工程应用，为我国国防军工装备生产提质增效注入了强劲动力。

　　装甲钢是国防军工和特种装备的核心材料。因其超高强度、高硬度、强韧性及低导热等极端特性，装甲钢生产长期面临加工难、成本高、效率低等瓶颈。项目负责人段爱平介绍，针对装甲钢加工过程中面临的高温、高应力、强磨损等耦合难题，研究团队提出了“超硬刀具+多层复合纳米涂层”的创新组合方案。该方案采用立方氮化硼刀具与多层涂层，结合大刃口钝化、负前角几何优化及断屑槽型设计，使刀具抗黏接磨损能力提升40%，切削速度可达每分钟300—500米，较传统硬质合金刀具提高1.5倍。

　　同时，团队还制定了“工艺+参数+冷却”优化策略。他们通过高压、大流量的冷却方式，利用高压射流辅助断屑和排屑，可综合降低切削温度30%以上，刀具消耗量减少15%—30%。此外，与传统方法相比，“高速大进给”加工策略可提升材料去除率2倍，加工时间缩短30%，表面完整性达标率从70%提升至95%。

　　“这一系列技术创新，不仅解决了装甲钢加工周期长、质量不稳定的问题，还显著提升了加工效率和产品质量。”段爱平介绍，“‘高速大进给’工艺填补了国内装甲钢高效加工空白。”此次技术突破，不仅直接支撑了国防军工装备生产的提质增效，还形成了一套具有自主知识产权的技术规范与数据库。

　　目前，该技术已成功应用于坦克、装甲车等装备制造。以年加工50台份装备所用装甲钢计算，采用该技术后，刀具费用每年可节省20万元，台时费用节创30万元，能耗降低30%，年综合降本增效超过65万元。技术规模化应用后，预计行业年增效益将超200万元。